Please use this identifier to cite or link to this item:
https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/58879
| Title: | การวิเคราะห์กำลังการผลิต กรณีศึกษาโรงงานผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป |
| Other Titles: | Production capacity analysis : a case study of precast concrete factory |
| Authors: | ดุษณี สีมาขจร |
| Advisors: | สมชาย พัวจินดาเนตร |
| Other author: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์ |
| Advisor's Email: | [email protected] |
| Subjects: | อุตสาหกรรมคอนกรีตหล่อสำเร็จรูป -- กำลังการผลิต การกำหนดงานการผลิต การควบคุมกระบวนการผลิต Precast concrete industry -- Industrial capacity Production scheduling Process control |
| Issue Date: | 2551 |
| Publisher: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย |
| Abstract: | งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ 1) วิเคราะห์หากำลังการผลิตและขั้นตอนการผลิตที่ทำให้เกิดความล่าช้า 2) เสนอแนวทางการปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยพิจารณาการลดรอบเวลาการทำงานของแต่ละสถานี ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป ซึ่งประกอบด้วย 9 สถานีงาน ได้แก่ สถานีกำหนดตำแหน่งอุปกรณ์ สถานีวางแบบกั้นข้าง สถานีติดตั้งอุปกรณ์ สถานีวางโครงเหล็กเสริมความแข็งแรง สถานีเทคอนกรีต สถานีขัดผิวหน้าคอนกรีต สถานีบ่มคอนกรีต สถานีถอดแบบ และสถานียกชิ้นงานเก็บ โดยขั้นตอนการดำเนินการศึกษา มีดังนี้ (1) ศึกษารอบเวลาการผลิตก่อนการปรับปรุง โดยการเปรียบเทียบรอบเวลาที่ประเมินได้จากเวลามาตรฐานในการทำงาน และจากการสำรวจเวลาที่ใช้ในปัจจุบัน (2) การคำนวณหากำลังการผลิต โดยอิงรอบเวลาการผลิตจากเวลามาตรฐานประเมินและจากเวลาที่ใช้ในปัจจุบัน (3) การปรับปรุงเพื่อเพิ่มอัตราการผลิต โดยวิเคราะห์หาสาเหตุความล่าช้าของแต่ละขั้นตอนกระบวนการผลิต และจัดสมดุลสายการผลิต และ (4) เปรียบเทียบผลของรอบเวลาการผลิตและอัตราการผลิตก่อนและหลังการปรับปรุง ผลการศึกษาพบว่า (1) ปัจจุบันโรงงานมีอัตราการผลิตอยู่ที่ 168 หลัง/เดือน คิดเป็นร้อยละ 56 ของกำลังการผลิตตามการออกแบบของโรงงานที่กำหนดไว้ 300 หลัง/เดือน (2) ผลการศึกษาการทำงานพบว่า โรงงานควรมีศักยภาพในการเพิ่มผลผลิตเป็นเดือนละ 215 หลัง/เดือน หรือคิดเป็นร้อยละ 72 ของกำลังการผลิตที่ออกแบบไว้ (3) ขั้นตอนการผลิตที่ทำให้เกิดความล่าช้าในสายการผลิตที่ส่งผลให้เกิดปัญหาคอขวดมี 7 สถานีงาน คือ สถานีกำหนดตำแหน่งอุปกรณ์ สถานีวางแบบกั้นข้าง สถานีติดตั้งอุปกรณ์ สถานีวางโครงเหล็กเสริมความแข็งแรง สถานีขัดผิวหน้าคอนกรีต สถานีบ่มคอนกรีต และสถานียกชิ้นงานเก็บ (4) มาตราการที่ใช้ในการปรับปรุงเพื่อลดเวลาสูญเปล่าสำหรับขั้นตอนที่เป็นคอขวด ได้แก่ การควบคุมการผลิตให้ทันเวลากับความต้องการของสถานีก่อนหน้าและสถานีถัดไป การบริหารจัดการหน่วยงานย่อย ให้มีการจัดเตรียมประกอบอุปกรณ์ให้พร้อมก่อนการผลิต การแยกหน้าที่การทำงานในส่วนของงานภายนอกและงานภายในให้ชัดเจน การปรับปรุงวิธีการทำงานใหม่ให้ถูกต้องตามหลักการทำงานที่ดี และการฝึกอบรมพนักงานให้สามารถทำงานข้ามสายงานอื่นๆ ได้ เพื่อเพิ่มความยืดหยุ่นและความสามารถของพนักงานในสายการผลิต และ (5) ภายหลังการปรับปรุงพบว่า อัตราการผลิตเพิ่มขึ้นเป็น 207 หลัง/เดือน คิดเป็นร้อยละ 69 ของกำลังการผลิตตามการออกแบบโรงงาน และมีค่าเพิ่มขึ้นจากเดิม 39 หลัง/เดือน คิดเป็นร้อยละ 23.2 % |
| Other Abstract: | The objective of this research were to (1) analyze the existing production capacity and retarding work station of the line production of a house precast concrete process. (2) improve the production process by reducing the service time of each workstation. The house precast concrete process consisted of 9 stages which were Plottering, Shuttering, Insert, Reinforcement, Casting, Smoothening, Curing, Removing and Tilting. The research methodology was carried out by (1) studying the existing cycle time, process capacity and comparing with the estimated standard time, (2) analyzing the retarding work station, (3) indentifying the bottlenecks of each working station and improving the work method in order to balance the production line, and (4) comparing the cycle time and production capacity with the previous improvement. The study found that (1) the existing production capacity of the factory was 168 houses per month which was 56 % of the factory’s capacity designed (of 300 houses per month), (2) the potential of the factory capacity could produce to 215 houses per month or 72 % of the designed capacity, (3) the bottlenecks of the retarding work stations were Plottering, Shuttering, Insert, Reinforcement, Smoothening, Curing and Tilting, (4) the strategies used to decrease the waste time were to control the delivery on time between the previous and the next work station, to separate and prepare the external work activity from internal work activity, to balance the time, and to provide cross-function training, and (5) after implementing the improvement, the production capacity was increased from 168 to 207 house per month, or increased by 23.2 %. |
| Description: | วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2551 |
| Degree Name: | วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต |
| Degree Level: | ปริญญาโท |
| Degree Discipline: | วิศวกรรมอุตสาหการ |
| URI: | http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/58879 |
| URI: | http://doi.org/10.14457/CU.the.2008.2012 |
| metadata.dc.identifier.DOI: | 10.14457/CU.the.2008.2012 |
| Type: | Thesis |
| Appears in Collections: | Eng - Theses |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Dutsanee Seemakhajorn.pdf | 1.73 MB | Adobe PDF | View/Open |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.